粉末冶金齿轮的优缺点。

齿轮加工看过不少，有滚齿、铣齿、插齿等各种工艺，讲的这一种是用金属粉末挤压出来的，也叫粉末冶金法。

在各种汽车发动机中普遍采用粉末冶金齿轮，虽然在大批量生产时是非常经济实用的，但在其它方面还需要进一步完善。齿轮加工厂介绍粉末冶金齿轮的优缺点。

好处：

1、粉末冶金齿轮的一般制造工序少。

2、齿轮采用粉末冶金法制造齿轮，材料利用率达到95%以上。

粉末冶金齿轮的重复性好。由于粉末冶金齿轮采用模压成型，在正常使用条件下，一副模具可压制几万件到几十万件齿轮压坯。

4、粉末冶金法可实现多个部件的集成制造。

5、粉末冶金齿轮的材料密度可控。

6、在粉末冶金生产中，为了方便成型后从压模中脱出压坯，压模工作面的粗糙度都很好。

缺陷。

1、批量生产，一般情况下，5000件以上的批量比较适合采用粉末冶金工艺生产；

2、尺寸的大小受压机压制能力的限制。压机一般为数吨至几百吨的压力，直径基本在110MM以内可制成粉末冶金；

3、粉末冶金齿轮的结构有局限性。因压装及模具等方面的原因，一般不宜生产蜗轮、人字轮及螺旋角大于35°的斜齿轮。一般说来，斜齿轮的斜齿应在15度以内；

4、粉末冶金齿轮存在厚度限制。齿模深度和压机行程是齿轮厚度的2~2.5倍，同时考虑到齿轮高度纵向密度均匀，因此粉末冶金齿轮的厚度也非常重要；

齿轮厂家介绍何谓粉末冶金。

生产金属材料、复合材料及各种产品的工艺技术，是用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)成型、烧结、制造金属材料、复合材料及各类产品的混合物。宽泛的粉末冶金产品包括铁石刀具、硬质合金、磁性材料及粉末冶金制品等。狭窄意义上的粉末冶金制品行业仅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占绝大多数)、含油轴承、金属射出成型制品等。

过程特性。

产品的致密程度可控，如多孔材料、高密度材料等；

2、晶粒细小，组织均匀，无成分偏析；

3、近形成型，原材料利用率>95%；

4、不需切削，只需加工40~50%；

5、可控的材料组元，有利于复合材料的制备；

6、难溶金属、陶瓷材料、核材料的制备。

过程基础流程。

1、制作粉末。

制粉是将原料加工成粉末的过程，通常采用氧化物还原法和机械法。

2、混合料。

混合是指将各种需要的粉末按比例混合，使之均匀化，制成坯粉。分干、半干、湿三种，分别满足不同的要求。

3、成型。

成型就是把混合均匀的材料混合均匀，在模具上压紧，制成具有形状、尺寸和密度的铸坯。成形方法主要分为压力成型和无压成型。模压成型常用的是模压成型。

四、烧结。

在粉末冶金过程中，烧结是关键的工序。模压坯经烧结，可获得所需的物理机械性能。烧结法将烧结分为单元体系烧结和多元烧结。除了一般的烧结外，还有松装烧结法、熔浸法、热压法等烧结工艺。

5、再加工。

烧成后的处理，可根据产品的要求，采取多种方法。精整、浸油、机加工、热处理、电镀等。另外，近年来一些新工艺如轧制、锻压等也在粉末冶金材料烧结后加工中得到了比较理想的效果。

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